變壓器製造方法及變壓器與流程

本發明涉及變壓器技術領域，尤其涉及一種便於安裝、簡化生產程序的變壓器製造方法及變壓器。 背景技術： 隨著科技的發展和人類生活方式的改變，便攜式電子設備的種類越來越多，同時越來越往小型化方向發展，在給便攜式電子設備充電時需要用到相應規格的適配器，變壓器是適配器中最重要的電氣元件，其承載著適配器的充電功耗。變壓器的基本結構為鐵芯和線圈，傳統的變壓器是在鐵芯上纏繞多匝線圈，採用這種結構和生產方式的變壓器結構簡單，但不利於組裝和微型。鑑於便攜式電子設備充電功率不大的特點，近來，普遍採用PCB板線圈作為小功率變壓器的初級線圈單元，即在PCB板上蝕刻初級線圈，然後在PCB板上疊放次級線圈和絕緣墊片等，這樣實現了變壓器的模塊化的生產，但是這種生產方式，工序繁複，需要經過多道手工裝配程序才能完成，不利於生產工藝的優化。 技術實現要素： 本發明的目的是提供一種變壓器製造方法，以簡化生產工藝流程，提高生產效率。 本發明的另一目的是提供一種變壓器，以便於生產安裝，提高生產效率。 為了實現上述目的，本發明公開了一種變壓器製造方法，包括如下步驟： 1)、在PCB板內蝕刻初級線圈，所述PCB板上開設有貫穿其上下表面的第一通孔，所述初級線圈圍繞所述第一通孔佈置； 2)、利用射出成型技術形成至少包覆所述PCB板上下表面的基殼，所述基殼包括上殼體和下殼體，所述基殼上設置有貫穿所述上殼體和所述下殼體的第二通孔，所述第二通孔與所述第一通孔同軸且相適配； 所述上殼體和所述下殼體上均設置有圍繞所述第二通孔的放置槽； 3)、在所述上殼體和所述下殼體上的放置槽內分別放置次級線圈併成型固定； 4)、在上殼體和下殼體上分別卡入上磁芯和下磁芯。 與現有技術相比，本發明變壓器製造方法採用射出成型技術在蝕刻有初級線圈的PCB板外形成基殼，這樣就無須在PCB板的上下兩側分別裝配絕緣墊片，這就減少了大量生產工序，減少一大部分工人需求，縮短流程時間，大大地提高產量，而且完全避免了產品成型前人工操作所帶來的產品品質偏差，然後在基殼的放置槽內放置次級線圈併成型固定，然後與上磁芯和下磁芯組合即可，從而有效提高生產效率，並且有利於提高產品安規參數。 較佳地，所述初級線圈距其所在所述PCB板的板層的上下表面均有一定的絕緣距離。 較佳地，所述次級線圈為採用衝壓成型工藝製作而成的扁平線圈，所述次級線圈的外側設置有衝壓而成的第一引腳，所述第一引腳用於與外部電路電性連接。 另外，本發明還公開了一種變壓器，其適用於適配器，包括： PCB板，其上設置有貫穿其上下表面的第一通孔，所述PCB板內蝕刻有圍繞所述第一通孔佈置的初級線圈； 基殼，其包括至少將所述PCB板上表面和下表麵包覆的上殼體和下殼體，所述上殼體和所述下殼體一體成型，所述基殼上設置有貫穿所述上殼體和所述下殼體的第二通孔，所述第二通孔與所述第一通孔同軸且相適配； 所述上殼體和所述下殼體上均設置有圍繞所述第二通孔的放置槽，所述上殼體和所述下殼體的放置槽內均設置有次級線圈； 上磁芯和下磁芯，所述上磁芯和所述下磁芯分別蓋合在所述上殼體和所述下殼體上。 與現有技術相比，本發明公開的變壓器在PCB板外設置有一體成型的基殼，且基殼上設置有放置槽，安裝時，只需將次級線圈安放在放置槽中，然後蓋上上磁芯和下磁芯即可，上述變壓器結構有利於優化生產工藝流程，從而縮減工時，減少生產成本，而且相比傳統的在PCB外裝配墊片的結構，本發明採用一體成型的基殼有利於安規參數的提高，提高良品率和產品的使用壽命。 較佳地，所述PCB板包括多層板層，所述每一層板層內均蝕刻有所述初級線圈。 較佳地，所述每一層板層內的初級線圈距其所在的板層的上下表面均有一定的絕緣距離。 較佳地，所述絕緣距離為0.2mm。 較佳地，所述次級線圈為衝壓扁平線圈，所述次級線圈的外側設置有衝壓而成的第一引腳，所述第一引腳用於與外部電路電性連接。 附圖說明 圖1為本發明實施例變壓器的分解結構示意圖。 圖2為本發明實施例變壓器上的PCB板的立體結構示意圖。 圖3為本發明實施例變壓器的初級線圈在PCB板內的分佈示意圖。 圖4為本發明實施例變壓器的基殼的立體結構示意圖。 圖5為本發明實施例變壓器的次級線圈的立體結構示意圖。 具體實施方式 為詳細說明本發明的技術內容、結構特徵、實現原理及所實現目的及效果，以下結合實施方式並配合附圖詳予說明。 本發明公開了一種變壓器，如圖1、圖4和圖5所示，包括PCB板1、基殼2、上磁芯40以及下磁芯41。PCB板1上設置有貫穿其上下表面的第一通孔11，PCB板1內蝕刻有圍繞第一通孔11佈置的初級線圈10。基殼2包括至少將PCB板1上表面和下表麵包覆的上殼體20和下殼體21，上殼體20和下殼體21一體成型，基殼2上設置有貫穿上殼體20和下殼體21的第二通孔22，第二通孔22與第一通孔11同軸且相適配，上殼體20和下殼體21上均設置有圍繞第二通孔22的放置槽23，上殼體20和下殼體21的放置槽23內均設置有次級線圈3。上磁芯40和下磁芯41分別蓋合在上殼體20和下殼體21上，上磁芯40和下磁芯41的磁柱42從第一通孔11和第二通孔22穿過。 具有上述結構的變壓器在PCB板1外設置有一體成型的基殼2，且基殼2上設置有放置槽23，安裝時，只需將次級線圈3安放在放置槽23中，然後蓋上上磁芯40和下磁芯41即可，上述變壓器結構有利於優化生產工藝流程，從而縮減工時，減少生產成本，而且相比傳統的在PCB板外裝配墊片的結構，本發明採用一體成型的基殼2有利於安規參數的提高，提高良品率和產品的使用壽命。 另外，本發明還公開了一種具有上述結構的變壓器的製造方法，包括如下步驟： 1)、在PCB板1內蝕刻初級線圈10，初級線圈10圍繞第一通孔11佈置； 2)、利用射出成型技術形成至少包覆PCB板1的上下表面的基殼2； 3)、在上殼體20和下殼體21上的放置槽23內分別放置次級線圈3併成型固定； 4)、在上殼體20和下殼體21上分別卡入上磁芯40和下磁芯41。 本發明變壓器製造方法採用射出成型技術在蝕刻有初級線圈10的PCB板1外形成基殼2，這樣就無須在PCB板1的上下兩側分別裝配絕緣墊片，而且只需一道工序即可完成，這就減少了大量生產工序，減少一大部分工人需求，縮短流程時間，大大地提高產量，而且完全避免了產品成型前人工操作所帶來的產品品質偏差。 為了進一步提高安規參數，請結合參閱圖2和圖3，本發明變壓器製造方法在PCB板1內蝕刻初級線圈10時，初級線圈10距其所在PCB板1的板層的上下表面均有一定的絕緣距離d，較佳地，該絕緣距離d為0.2mm。在實際生產過程中，PCB板1一般包括多層疊加板層，在每一板層內均蝕刻有初級線圈10，本實施例中，每一板層內的初級線圈10距其所在板層的上下表面均有0.2mm的絕緣距離d。 另外，為了進一步簡化工藝流程，本發明變壓器製造方法的另一實施例中，請結合參閱圖5，次級線圈3為採用衝壓工藝製作而成的扁平線圈，相比傳統的纏繞方法形成的線圈，衝壓線圈具有生產速度快、成本低的優點，而且可同時衝壓彎折出用於與外部電路連接的第一引腳30，省去了再單獨在次級線圈3上焊接信號引腳的工序。 另外，為了便於將本發明的變壓器安裝於電路板上，PCB板1上還設置有與外部電路連接的第二引腳12。 以上所揭露的僅為本發明的較佳實例而已，當然不能以此來限定本發明之權利範圍，因此依本發明申請專利範圍所作的等同變化，仍屬於本發明所涵蓋的範圍。